Wartungsplan für Anlagen: Sicherheit erhöhen – ungeplante Ausfälle verhindern
Anlagen sind oft 24 Stunden in Betrieb. Um Verschleißteile tauschen und technische Überprüfungen durchführen zu können, müssen regelmäßige Wartungen durchgeführt werden. Ungeplante Stillstände und Reparaturen können nämlich schnell teuer werden und den gesamten Produktionsplan umwerfen. Damit die Anlagen regelmäßig und rechtzeitig überprüft werden, ist ein Wartungsplan unerlässlich.
Geplante Ausfälle sind günstiger als ungeplante Stillstände
Anlagen müssen nach DIN 31051 regelmäßig gewartet werden. Durch die Inspektionen wird die Lebensdauer der Maschinen verlängert. Aber auch die Sicherheit der Mitarbeiter kann durch entsprechende Wartungen erhöht werden. Selbst qualitative Breitstreckwalzen und Förderschnecken sind laut Hersteller einer geplanten Inspektion zu unterziehen. Wird auf eine Wartung verzichtet, kommt es früher oder später zu einem Ausfall. Wenn Verschleißteile kaputt sind, kann die Anlage nicht weiter betrieben werden. Ungeplante Stillstände sind für Unternehmen oft besonders teuer. Wenn die Ersatzteile nicht vor Ort sind, dauert es oft mehrere Tage, bis die Produktion wieder aufgenommen werden kann. Zudem ist die Mitarbeiterplanung in der Regel bereits abgeschlossen. Das Personal ist dann aber untätig und muss im Worst Case bezahlt nach Hause geschickt werden. Wird die Wartung geplant durchgeführt, können Ersatzteile bereits vorab bestellt werden. Zudem kann die Personalplanung angepasst werden. Die anwesenden Mitarbeiter lassen sich dann etwa für Reinigungs- und Aufräumarbeiten in der Produktionshalle einsetzen.
Der Wartungsplan schafft Übersicht
In den meisten Produktionsbetrieben werden mehrere Anlagen betrieben. Um die Übersicht behalten zu können, ist ein Wartungsplan nahezu unerlässlich. Ohne eine entsprechende Planung werden Serviceintervalle nicht eingehalten. Das Risiko für ungeplante Stillstände steigt dann deutlich an. Im Plan werden alle Wartungen registriert und dokumentiert. Mit nur einem Blick lässt sich erkennen, wann die nächste Inspektion ansteht und welche Prüfungen dabei fällig werden.
Der Wartungsplan sollte sich aus den folgenden Bestandteilen zusammensetzen:
- Datum und Uhrzeit der geplanten Wartung
- genaue Angaben zur Maschine (Standort, Anschaffungszeitpunkt, Laufzeit etc.)
- Checkliste für den Techniker
- Zeitpunkt der letzten und der Zieltermin der nächsten Wartung
- Nachweis über die Durchführung der Wartung
Der Wartungsplan sollte zudem bereits eine entsprechende Vorbereitung für den Techniker darstellen. Es ist empfehlenswert, dass die notwendigen Werkzeuge und Ersatzteile einzeln aufgelistet werden. So kann die Dauer der Wartung reduziert und die Arbeit des Technikers möglichst effizient gestaltet werden. Durch den Wartungsplan können Ersatzteile zudem rechtzeitig bestellt werden. Durch die Corona-Pandemie wurde zuletzt deutlich aufgezeigt, dass auf schnelle Lieferketten nicht immer Verlass ist. Wenn ein Ersatzteil eine Lieferzeit von einer Woche hat, würde dies bei einem ungeplanten Stillstand ein finanzielles Desaster für das Unternehmen bedeuten.
Digitalisierung im Wartungsplan: Technische Defekte voraussagen
Unvorhergesehene Schäden an Verschleißteilen führen oft zu einem Stillstand der Anlage. Selbst, wenn das Ersatzteil vor Ort ist, dauert die Reparatur oft Stunden. Mithilfe der Digitalisierung von Anlagen können technische Defekte aber weitestgehend vorausgesagt werden. Dabei werden Sensoren verbaut, die Vibrationen oder Geräusche messen. Wird ein Grenzwert erreicht, schlägt das System automatisch Alarm. Dann weiß die Technik darüber Bescheid, dass die Wahrscheinlichkeit für einen Defekt in der nächsten Zeit deutlich ansteigt. Mithilfe dieser Information lässt sich der Wartungsplan aktualisieren und eine Reparatur durchführen. Ersatzteile können vorab bestellt werden und die Mitarbeiterplanung in der Produktion lässt sich entsprechend steuern. Dabei ist die Messung von Vibrationen und Geräuschen keinesfalls neu. Erfahrene Techniker können durch eine manuelle Geräusch- oder Vibrationsanalyse oft feststellen, wann eine Wartung sinnvoll ist. Natürlich ist die Fehlerquote im Vergleich zur Messung über Sensoren deutlich höher. Auch der Wartungsplan selbst ist bisher nicht in allen Unternehmen digitalisiert. Dieser Prozess ist jedoch relativ kostengünstig und wenig aufwendig. Durch entsprechende Software lassen sich alle Anlagen digital darstellen. Die Wartungspläne können dann an alle zuständigen Personen per E-Mail versendet und jederzeit aktualisiert werden. So sind Techniker, Produktionsmitarbeiter und Führungskräfte stets über die aktuelle Lage informiert.
